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滾筒輸送機滾筒的制作工藝要求
日期:2024-09-02 作者:昱音機械

 滾筒是帶式輸送機的主要轉動部件,其鑄件質量、焊接質量、材料化學成分及機械性能等都關系到滾筒整體質量的好壞,滾筒一旦在運行中損壞,將導致整機不能正常運行,嚴重時滾筒開裂會將膠帶劃破,造成重大事故及經濟損失。為保證滾筒的外在及內在質量,可以從以下幾方面實施重點控制。

一、滾筒部件材料的選用

  滾筒筒皮材質、厚度要達到國家標準要求,以確保尺寸、機械性能達標。為制造優質產品要在源頭打好基礎。滾筒接盤(鑄鋼件)加工后不得存在鑄造缺陷,某電廠輸煤皮帶機,因滾筒接盤出現裂紋不得不停產檢修并進行更換,每天損失幾十萬元。我廠在實際生產中嚴格按JB/T5000.3,JB/T5000.4,JB/T5000.5國標要求執行,且每個接盤都進行超聲波探傷,方法和數值符合GB10595-2009中的要求。

二、滾筒加工要求

  為使滾筒的靜不平衡允許值達到國標精度等級G40要求,滾筒加工過程中要提高其制作精確度。在加工工藝過程、工序流程上要加強控制,合理的工序流程及工藝過程又是精品的保證,以下幾個工序要嚴格控制。
  (一)筒皮的卷圓
  筒皮卷制前壓頭必須使用壓頭胎,壓頭胎半徑應接近筒皮內圓半徑,壓制圓弧的長度不小于圓周的1/8,筒皮卷頭R處(見圖a)用120°圓弧樣板檢查,不能出現大于0.3mm的間隙,并考慮防止焊接時的凹陷現象。卷至對口間隙達2-3mm時點焊,焊縫長10-15mm,間距300-400mm。筒皮卷制校圓后圓度誤差應不大于1mm,以保證滾筒的外徑尺寸要求及筒皮加工后能達到最小壁厚尺寸要求。

滾筒

  (二)滾筒的接盤加工
  接盤的加工工序有著嚴格的要求(以鑄焊接盤為例說明)。加工時要以非冒口為基準面,以接盤外圓找正,粗車冒口面和外圓及里孔,再以冒口面為基準面車削非冒口面并在此面車削出焊接坡口。由于鑄件冒口處易出現鑄造缺陷,通過對工序的控制,可以有效減少鑄造缺陷帶來質量問題。我廠在滾筒的制作過程中,改變傳統的工藝方法,對于以往不要求加工的接盤幅板位置,現在一律加工,粗糙度達到Ra25。接盤的整體加工,使得結構形狀不對稱的可能性大大降低,降低了滾筒的靜不平衡值。

  (三)滾筒筒體加工
  為保證外圓和里孔精度,首先以筒體外圓作為徑向找正基準,鏜削輪轂孔。為確保兩端輪轂孔同心,重視鏜內孔的找正,采取在鏜桿上裝夾百分表,以粗加工時內孔為基準,打表找正,精度應小于0.5,并用百分表移動足夠距離做好軸向找正,調頭鏜削另一端輪轂孔時,仍要嚴格按上述步驟找正鏜削。車削筒體外圓要借助工藝裝備以兩輪轂孔中心線為中心找正,確保安裝中心與筒體回轉中心同心。
  加工完畢,檢測滾筒的最小壁厚與壁厚差。測量時,為了更準確地反映整個滾筒的壁厚差,對于鑄焊接盤滾筒,采取在距環縫100mm處,沿圓周方向避開縱環縫50mm,每隔90°等分4條線,每條線上均勻地測4點壁厚差,最小值大于最小壁厚,差值小于規定的壁厚差。

  三、滾筒質量的焊接保證
  (一)筒皮焊接
  焊接方法可采用CO2氣體保護焊或埋弧自動焊接。根據筒徑的大小可采用單面焊雙面成形法(先焊一面,反面用碳弧氣刨清根后再焊接)。
  (二)筒皮與接盤的焊接(以重型滾筒為例具體說明)
  筒體結構形式見下圖:
  重型滾筒采用CO2氣體保護焊或埋弧自動焊接。
  A型(見圖b)采用CO2氣體保護焊打底然后埋弧自動焊接方法。
  B型(見圖c)采用CO2氣體保護焊配合埋弧自動焊接的方法,先用CO2氣體保護焊在滾筒里口焊接,在外側修磨后,用CO2氣體保護焊封底,最后,采用埋弧自動焊焊接成形。
  合理的焊接工藝,大大提高焊縫質量及焊接部分的可靠性。筒體焊接后,要對其焊縫進行超聲波探傷檢查,以確保焊接質量。

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